Was ist das Funktionsprinzip einer Laserschweißmaschine und welche häufigen Fehler treten auf?
Das Aser-Schweißgerät verwendet einen hoch-energetischen-Laserstrahl als Wärmequelle. Der Lasergenerator sendet Hochleistungslaser aus, die durch das optische System des Schweißkopfs auf einen ultrafeinen Punkt mit hoher Energie fokussiert werden. Wenn der Laser die Metalloberfläche des Werkstücks bestrahlt, absorbiert das Material schnell die Laserenergie und schmilzt sofort, wodurch unter dem Schlüssellocheffekt ein kleines und tiefes Schmelzbad entsteht. Während sich der Laserkopf bewegt, kühlt und verfestigt sich das geschmolzene Metall schnell und bildet eine feste, dichte und hoch{8}feste metallurgische Schweißnaht, die ein berührungsloses, hoch-präzises und hoch-effizientes Metallschweißen ermöglicht.
1.Häufige Schweißfehler und Lösungen
1. Spritzer:
Ursache: Zu hohe Laserleistung, unsaubere Werkstückoberfläche, falsche Fokuslage.
Lösung: Passen Sie die Laserleistung angemessen an, entfernen Sie Ölflecken und Rost auf der Werkstückoberfläche und kalibrieren Sie den Laserfokus.
2. Porosität:
Ursache: Material mit Feuchtigkeit/Verunreinigungen, unzureichendes Schutzgas, schnelle Abkühlgeschwindigkeit.
Lösung: Trocknen und reinigen Sie die Materialien vor dem Schweißen, sorgen Sie für ausreichend hochreines Schutzgas und verlangsamen Sie die Abkühlgeschwindigkeit.
3. Unvollständige Penetration
Ursache: Unzureichende Laserleistung, zu hohe Schweißgeschwindigkeit, Fokusabweichung.
Lösung: Laserleistung richtig erhöhen, Schweißgeschwindigkeit reduzieren, Laserfokus auf den Schweißbereich anpassen.
4.Unterschnitt
Ursache: Zu hohe Laserenergie, unangemessene Schweißgeschwindigkeit, falscher Schweißwinkel.
Lösung: Laserenergiedichte reduzieren, geeignete Schweißgeschwindigkeit anpassen, Schweißkopfwinkel optimieren.
5.Schweißverformung
Ursache: Übermäßiger Wärmeeintrag, keine Befestigung der Vorrichtung, dünnes Werkstück.
Lösung: Impulsschweißmodus übernehmen, Werkstück mit Spezialvorrichtung fixieren, Wärmezufuhr steuern.
